廠家：          三和波達
型號：          PL-BM45
電源電壓： 220( ±10% )VAC,50/60Hz
電源輸入保險絲：10A/250V
處理面積：      分段可選：30-35mm/45-50mm可選 
工作頻率： 18KHz～ 60KHz
工作高壓： 2KV～ 7KV
最大實用輸出功率： 600-1000W（連續可調）測試領域更為廣泛
最大功率消耗： ≤1100W
工作氣壓范圍： 0.05MPa～0.4MPa (0.5Kg～4Kg)
氣源要求： 0.3MPa～1.0Mpa (3Kg～10Kg)，無油無水
主機體積： 長寬高437*140*350mm
輸出線纜長度： 凈長度 ≥ 2500mm,可定制
噴頭體積： MAX 280*79*79mm

低溫等離子體中粒子的能量一般約為幾個至十幾電子伏特，大于聚合物材料的結合鍵能(幾個至十幾電子伏特)，完全可以破裂有機大分子的化學鍵而形成新鍵;但遠低于高能放射性射線，只涉及材料表面，不影響基體的性能。處于非熱力學平衡狀態下的低溫等離子體中，電子具有較高的能量，可以斷裂材料表面分子的化學鍵，提高粒子的化學反應活性(大于熱等離子體)，而中性粒子的溫度接近室溫，這些優點為熱敏性高分子聚合物表面改性提供了適宜的條件。通過低溫等離子體表面處理，材料表面發生多種的物理、化學變化，或產生刻蝕而粗糙，或形成致密的交聯層，或引入含氧極性基團，使親水性、粘結性、可染色性、生物相容性及電性能分別得到改善。在適宜的工藝條件下處理材料表面，使材料的表面形態發生了顯著變化，引入了多種含氧基團，使表面由非極性、難粘性轉為有一定極性、易粘性和親水性，有利于粘結、涂覆和印刷

1 點火線圈 隨著汽車行業的發展，其各方面性能要求越來越高。點火線圈有提升動力，最明顯的效果是提升行駛時的中低速扭距;消除積碳，更好的保護發動機，延長發動機的壽命;減少或消除發動機的共振;燃油充分燃燒，減少排放等諸多功能。要使點火線圈充分發揮它的作用，其質量、可靠度、使用壽命等要求必須達到標準，但是目前的點火線圈生產工藝尚存在很大的問題--點火線圈骨架外澆注環氧樹脂后，由于骨架在出模具前表面含大量的揮發性油污，導致骨架與環氧樹脂結合面粘合不牢靠，成品使用中，點火瞬間溫度升高，會在結合面微小的縫隙中產生氣泡，損壞點火線圈，嚴重的還會發生爆炸現象。 點火線圈骨架使用等離子處理后，不僅可去除表面的難揮發性油污，而且可大大提高骨架表面活性，即能提高骨架與環氧樹脂的粘合強度，避免產生氣泡，同時可提高繞線后漆包線與骨架觸點的焊接強度。這樣一來點火線圈在生產過程中各方面性能得到明顯改善，提高了可靠度和使用壽命。 
2發動機油封片 發動機曲軸油封起防止發動機機油從發動機中滲漏和防止異物進入發動機內部的作用。曲軸油封是發動機的零件之一,在高溫下與機油相接觸，因此需要采用耐熱性和耐油性優良的材料。目前高檔轎車普遍使用聚四氟乙烯材料，隨著汽車性能要求的不斷提高，越來越多的廠家也已逐步使用該材料，其應用前景非常廣泛。 聚四氟乙烯材料各方面性能優異，耐高溫，耐腐蝕、不粘、自潤滑、優良的介電性能、很低的摩擦系數，但未經處理的PTFE材料表面活性差，其一端與金屬之間的粘接非常困難，產品無法滿足質量要求。為了解決這一技術上的難題，就要設法改變PTFE(聚四氟乙烯)與金屬粘接的表面性能，而不能影響另一面的性能。工業中用萊鈉溶液處理雖然能在一定程度上提高粘接效果，但是卻改變了原有PTFE的性能。經實驗證明，用等離子體轟擊需粘接的PTFE表面后，其表面活性明顯增強，與金屬之間的粘接牢固可靠，滿足了工藝的要求，而另一面保持原有的性能，其應用也越來越被廣泛認同。 
3汽車行業其他方面的應用 隨著經濟的發展，消費者對汽車的性能要求越來越高，如汽車的外觀、操作舒適性可靠性、使用耐久性等要求也不斷提高。為了滿足消費者的要求，各汽車廠家在生產汽車時更注重細節方面的優化改進，如進行 
(1)儀表板在柔性聚氨酯(PU)涂覆前處理
 (2)控制面板在粘合前處理 
(3)內部PP零件植縟前處理 
(4)汽車門窗密封件的處理 
以前未經任何處理儀表盤或控制面板涂覆效果非常差，不耐磨，容易掉漆等現象，用化學方法處理雖然能改變涂覆的效果，但同時也改變了儀表盤等基材的性能，使得其強度有所降低。目前很多廠家已經使用等離子技術來處理這些基材，通過等離子體轟擊，材料表面微觀層面活性增強，能明顯改善涂覆效果。根據實驗得知，用等離子清洗機處理不同材料需要選用不同工藝參數，才能達到更好的活化效果。